Баржа с оборудованием для АЭС «Куданкулам» прошла по рекам и каналам Петербурга
Санкт-Петербург
14 мая

Баржа с оборудованием для АЭС «Куданкулам» прошла по рекам и каналам Петербурга

Об опыте строительства и эксплуатации современных атомных электростанций и передовых технологиях в атомной промышленности России узнали гости водной прогулки-лектория в ночь с 12 на 13 мая. Организатор мероприятия – Информационный центр по атомной энергии (ИЦАЭ) Санкт-Петербурга.

В ночь с 12 по 13 апреля в Санкт-Петербурге приняли важный груз – комплект оборудования российского производства зарубежной атомной станции АЭС «Куданкулам» (Индия). Транспортировка прошла водным путём, по Неве – главной водной артерии Петербурга, и проплывающий теплоход с размещёнными на палубе корпусом реактора и четырьмя парогенераторами можно было видеть с берегов реки.

В связи с этим событием ИЦАЭ Санкт-Петербурга организовал ночную водную прогулку-лекторий для молодых специалистов-атомщиков, представителей Санкт-Петербургского филиала Технической академии Росатома, ОАО «СПб Атомэнергопроект», АО «АЭМ-технологии» (входит в Атомэнергомаш), АО ЦКБМ, студентов Санкт-Петербургского Технологического института и Технического университета им. Петра Великого.

С лекцией «Сердце АЭС, или Как начинается путь длиной 100 лет» выступил Николай Сметанин, руководитель направления по развитию процессов МТО АО «АЭМ-технологии».

«Главные секреты производства оборудования для АЭС заключены в металле, его свойствах, которые обеспечивают такие уникальные показатели, чтобы реактор мог проработать сто лет. У реактора шесть основных частей, которые должны быть соединены друг с другом с помощью сварки. И важное достижение Ижорских заводов последние годы – уменьшение количества сварных швов в новых моделях именно для того оборудования, которое сегодня направляется в Индию. 6 частей реактора – 5 кольцевых сварных швов. Кроме того, реактор был полностью разработан в конце 70-х годов на ПО «Ижорские заводы». Основные трудности при изготовлении крупногабаритного корпусного оборудования были в технологии изготовления и способах производства, которые бы обеспечили максимальные габариты корпуса с учётом обеспечения возможности транспортировки по железной дороге и с обеспечением всех проектных параметров. Тогда, в конце 70-х на Ижорских заводах создали целый отдел, занимавшийся нейтронно-физическими расчётами активной зоны, и в итоге предприятие смогло спроектировать и изготовить корпус реактора ВВЭР-1000, современные внуки которого сейчас отгружаются нашим иностранным партнёрам», — объяснил эксперт.

Долговечность и надёжность оборудования обеспечивается наплавкой на внутреннюю поверхность нержавеющей стали. Наплавка делается поэтапно – на патрубки, затем на внутренние поверхности и, наконец, по зонам сварных швов. Основной металл перлитного класса выдерживает давление в реакторе с проектным ресурсом 60 лет, с возможностью продления до 100 лет, а нержавеющая сталь обеспечивает антикоррозийную стойкость.

«Для основного корпусного оборудования АЭС необходимо получить надёжные данные по всем характеристикам металла после производственных и эксплуатационных воздействий. Поэтому в заготовках предусматриваются специальные пробы в виде колец, которые используются как для испытаний металла, так и для изготовления производственных контрольных сварных соединений. Также эти пробы и производственные контрольные сварные соединения используются для изготовления образцов-свидетелей для испытаний металла в процессе эксплуатации», — рассказал Николай Сметанин. В конце прогулки участники увидели проплывающую по Неве баржу с оборудованием и приветствовали её флешмобом.